對刀是機械加工廠內數控加工中操作人員的基本操作和重要技能。

对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响CNC機械加工廠家的数控加工效率。

僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，

同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件等。

1、加工中心、數控車床對刀原理

對刀的目的是爲了建立工件坐標系，直观的说法是，對刀是告诉机床：工件在机床工作台中的位置，

實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。

對于數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。

對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基准或定位基准），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床

上的某一點，則該點必須與工件的定位基准保持一定精度的尺寸關系。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基准點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。

對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。

對刀點找正的准確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。

在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求

不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

爲了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，

只要事先把每把刀相對于某一預先選定的基准刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參

數補正欄指定組號裏，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌迹中自動補償刀具位置偏差。

刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。

對刀方法

在CNC數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑床爲例，

介绍几种北京機械加工廠家常用的對刀方法。

1.試切對刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹， 且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）

在工件表面中心位置爲例采用雙邊對刀方式。

（1） x，y向对刀。

① 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，

然後降低速度移動至接近工件左側。

③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工

件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回

退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。

④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值。

⑤ 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值。

⑥ 同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

（2）z向對刀。

① 将刀具快速移至工件上方。

② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，

然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好

碰到工件上表面，再將軸再擡高，記下此時機床坐標系中的z值，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啓動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）检验對刀是否正确。

2.塞尺、標准芯棒、塊規對刀法

這種方法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標准芯棒、塊規），

以塞尺恰好不能自由抽動爲准，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因爲主軸不需要轉動切削，

這種方法不會在工件表面留下痕迹，但對刀精度也不夠理想。

3.采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是一般常用的方法。

效率高，能保證對刀精度。

機加工操作員使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是導體，

定位基准面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移對刀的時候。

4.轉移對刀法

要CNC機械加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，

需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，

還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的辦法。

（1）對第一把刀

① 对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。

② 把对刀器放在机床工作台平整台面上。

③ 手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，

表盤指針轉動，盡量在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對坐標軸清零。

④ 确抬高主轴，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①加工师傅 装上第二把刀。

② 機械加工廠家操作人员在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，

表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數位置。

③ 记录此时轴相对坐标对应的数值。

④ 抬高主轴，移走对刀器。

⑤ 将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上数，得到一个新的坐标。

⑥ 这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5*工作坐标中，

这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的對刀方法相同。

注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5、6改爲把z0存進二號刀的長度參數裏，使用第二把刀加工時調用刀長補正即可。

5.頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。

① 将工件通过夹具装在機械加工数控机床工作台上，换上顶尖。

② 快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。

③ 改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。

（2）卸下顶尖，装上铣刀，用其他對刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

6.百分表（或千分表）對刀法

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝杆固定在CNC加工機床刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上面，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）

大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮杆的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）

用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓柱面轉動，觀察百分表指針的跳動情況，慢慢移動工作台的軸和軸，

多次反複後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，指針的跳動量應該在允許的誤差內，

如0.02mm），這時可認爲主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表装上铣刀，用其他對刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

7.專用對刀器對刀法

機械加工件 专用对刀器对刀，有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐对刀工作简单化了，

確保了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成爲數控加工機床上解決刀具對刀、不可或缺的一種工具。

好了，今天的機械加工对刀知识干货到这里就结束了。怎么样？你是不是已经学会了这7种CNC数控

精密加工时的對刀方法呢？

       如今，对刀具要求极大的精密制造、复杂零件加工已不再只是用于国防军工、航空航天等少数尖端

行业了，民品的加工也有很多需求；随着機械加工技术的不断发展，北京機械加工廠家的制造手段的不

斷提升，離散型、小批量的精密加工已成爲制造業衆多領域的發展趨勢。通訊、模具、汽車、醫療等

行業均以精密加工爲基礎進行産品的升級。